Melangkah ke Lembaran Baja Tipis

Dia berdiri megah di Bumi kita, di tengah badai terbatasnya pasaran dalam negeri dan sulitnya persaingan internasional.

Bulan depan, kalau tak ada aral melintang, sebuah pabrik baja modern akan meramaikan peta perindustrian Indonesia: pabrik baja lembaran tipis. Dalam bahasa kerennya biasa disebut cold rolling mill. Dibangun di kawasan industri Cilegon —dengan nama Indosteel, di bawah panji PT. Cold Rolling Mill Indonesia Utama— ia memang dimaksudkan melengkapi industri baja yang telah lebih dulu berdiri. yakni PT. Krakatau Steel. Yang disebut terakhir ini mengolah biji besi—ex impor dari Swedia dan Brazil—menjadi pellet, billet, slab sampai dengan baja-baja yang Iangsung bisa digunakan untuk konstruksi bangunan dan hot strip (baca: Serbaneka Baja di Indonesia). Proses produksi di Krakatau Steel—menipiskan baja dengan cara pemanasan—tidak memungkinkannya menghasilkan baja yang lebih tipis dari 1,2 milimeter. Padahal, untuk membuat badan mobil, kaleng makanan, atau perabot rumah tangga, misalnya, jelas dibutuhkan baja yang lebih tipis. Ambil contoh badan mobil: ia memerlukan baja dengan ketebalan sekitar 0,5 hingga satu milimeter. tergantung jenis mobil dan bagian badan mobil mana yang dibuat.

Memasuki kawasan industri Cilegon yang panas. segera. mata kita disuguhi pemandangan sejumlah pabrik besar, seperti pabrik besi beton dan besi profil milik PT. Krakatau Steel, Cigading Habeam (memroduksi baja konstruksi berbentuk H). PT Latinusa (mernroduksi baja lapis timah), pabrik billet dan hot strip. Masih ada beberapa pabrik lain yang ikut meramaikan kawasan industri itu. Indosteel, salah satu di antaranya, menempati lokasi enam kilometer dari jalan raya Daendels—penghubung Anyer-Panarukan— yang menjadi urat nadi perekonomian pulau Jawa dan Sumatra.

Di atas tanah seluas 40 hektar, Indosteel mendirikan bangunan utama dengan ukuran sekitar 700 meter x 150 meter. Cukup luas, memang. Tak kurang dari tiga setengah jam, kira-kira, waktu yang kita perlukan untuk mengitari dan menga-matinya dengan cermat. Di bagian depan pabrik tampak tumpukan gulungan hot strip, bahan baku baja yang akan ditipiskan, dengan berat masing-masing antara lima sampai 17 ton. Kalau kita mau sedikit mendongakkan kepala, di langit- langit terlihat tiga buah derek pengangkat (overhead crane) yang berfungsi mengangkat gulungan hot strip. Dengan belalainya, ia mampu mengangkat gulungan baja seberat 25 ton.

Dengan bantuan derek pengangkat. hot strip ditempatkan pada mesin pembuka gulungan. Lantas, ia dibuka membentuk lembaran dan digerakkan menuju bak raksasa berisi cairan HCIbertemperatur 80 sampai 85°C. Dalam bak yang terdiri dari empat bagian, dengan kepekatan HCl berbeda—mulai dari 47 hingga 145 gram per liter— ini, hot strip dibersihkan dari karat yang melekat selama 22 sampai 30 detik. Ke luar dari bak, ia dikeringkan, dipotong sisi-sisinya supaya rapi. Kemudian dibubuhi minyak agar tak berkarat lagi dan, terakhir, digulung kem – bali. Sampai di sini, proses pertama—pickling—usai” sudah. Gulungan baja lantas, disimpan menunggu giliran terpenting: penggilingan (rolling).

Selanjutnya, gulungan tadi dibawa ke tandem reduction mill untuk ditipiskan. PT CRMI memiliki mesin penggiling modern berkomputer dengan lima stand. Masing-masing stand, yang terdiri dari dua work roll (tiap roll: 4,2 ton) dan satu back-up roll (seberat 40 ton), ini mempunyai tugas penipisan yang tak seragam. Baja yang masuk rolling mengalami penipisan paling banyak pada stand pertama. selanjutnya makin berkurang untuk mendapatkan permukaan yang Iebih mulus. Untuk mendapatkan penipisan yang berbeda, masing-masing stand memiliki kecepatan putar yang berbeda pula. Dalam proses penggilingan ini, yang terpenting: lembaran baja yang masuk tak boleh terputus. Oleh karenanya, sebelum memasuki mesin penggiling, melalui cara pengelasan. gulungan baja yang satu dengan yang lain disambung. Ini menjamin kontinuitas masuknya lembaran baja.

Lepas dari bagian penggilingan baja yang masih teramat keras ini mengalami proses pelunakan. Biasa di-sebut annealing process. Struktur metalurgi diperbaiki untuk mencapai kekhasan tertentu. Adalah batch annealing dan continuous annealing yang melakukan proses tersebut. Baja yang masuk ke batch annealing, sebelurnnya, harus dibersihkan dengan proses elektrolisa (electrolytic cleaning), menggunakan larutan utama NaOH. Lantas, diguyur air panas bertemperatur 85°C, dan dikeringkan pada 130’C Di batch annealing, gulungan baja ditumpuk sebanyak tiga sampai empat buah, dan dikerudung oleh semacam penutup baja. Dalam kerudung itu, ia dipanaskan hingga, kira-kira, 700°C. Diharapkan, struktur mikro baja yang mengalami kerusakan bisa utuh kembali. Sementara itu, mirip pada batch annealing, baja yang akan masuk continuous annealing—pelunakkan dengan suhu 650°C —harus pula terlebih dulu melewati bagian pembersihan. Bedanya, larutan yang digunakan di sini adalah cam-puran air dan alkali yang disemprotkan pada permukaan baja pada suhu 80°C. Beres?

Tunggu. belum selesai. Masih ada lagi proses yang harus dilewati si baja: pengerasan dan perbaikan permukaan . Perbaikan permukaan, misalnya, dilakukan dengan cara menyemburkan bulir-bulir baja abrasif—yang tingkat kekasarannya mulai dari coarse (kasar), medium (menengah) hingga fine (halus) —ke permukaan baja dengan bantuan turbin berkecepatan 2000 sampai 3000 putaran per menit. Teknik semacam ini disebut shot blasting.

Nah, kini, baru sampai pada tahap akhir, finishing. Namun, sebelum baja di-bentuk menurut ukuran yang dikehendaki konsumen, ia harus diperiksa lebih teliti. Meskipun pada tiap proses, sebenarnya, telah ada pengawas yang bertanggungjawab atas mutu baja yang baru ke luar dari wilayahnya. Dengan bantuan strobo-scope—lampu besar bercahaya teramat terang—cacat pada permukaan bisa dilihat.

Baja lembar tipis produk PT. CRMI ini, kelak, diedarkan pada konsumen dalam bentuk gulungan besar (cold rolled coil). gulungan kecil (cold rolled strip), dan lembar-lembar persegi (cold rolled sheet)
dengan ketipisan— diharapkan— sampai 0.18 milimeter. Agaknya, mereka—teknisi PT CRMI—masih harus bekerja keras untuk bisa menghasilkan baja setipis itu. Adapun kini, menurut pengakuan salah seorang dari mereka, selama masa percobaan, mereka baru bisa membuat setipis, kira-kira, 0,81 sampai 0,85 milimeter. Artinya: masih terlampau tebal.

Pabrik, yang mulai dibangun pada tahun 1984, ini direncanakan bisa mencapai kapasitas produksi setiap tahun sebesar 850 ribu ton. Bahkan bakal dikembangkan sampai satu setengah juta ton. Suatu jumlah yang tidak main-main, mengingat pasaran domestik untuk baja lembaran tipis masih sangat terbatas. Pernah disebutkan oleh Dirut PT. Krakatau Steel, yang kini juga menjabat sebagai Presdir PT. CRMI, bahwa kebutuhan Indonesia untuk itu hanya 400 ribu ton. Sementara pasar internasional baja jenis ini sangat kompetitif, karena “mereka telah berdiri lebih dulu. Telah mencapai skala ekonomis. Jadi, harganya pun, tidak heran, akan Iebih rendah. Belum lagi, kalau mereka menerapkan dumping,” ujar Prawiranegara Sugito, sarjana ekonomi dan manajer divisi administrasi PT. CRMI.

Dana pendirian industri, yang sedikitnya bakal menghabiskan AS$ 800 juta, ini duapertiganya berasal dari pinjaman sindikasi yang berupa kredit ekspor: Prancis sebanyak AS$ 240 juta, Spanyol AS$ 94 juta, ditambah dengan pinjaman dari 19 bank asing sebesar AS$ 218 juta. Sisanya diambil dari saku tiga pemegang saham masing-masing PT. Krakatau Steel (40 persen), PT. Kaolin Indah Utama 140 persen) dan perusahaan dari Luxemburg. Sestiacier SA (20 persen). Tak kurang dari Sioe Liong serta anaknya. Anthony dan Tjiputra. Sudwikatmono. Albert Halim. ditambah sejumlah nama-nama tangguh dalam perekonomian Indonesia. mendukung 40 persen dari ASS 248 juta.

Industri—yang tadinya hendak beker-jasama dengan Nippon Steel Jepang— ini kini telah mempekerjakan 60 orag dari China Steel, Taiwan, dan 160 orang Amerika Serikat sebagai konsultan. Kontraktor, yang membangun, pabrik ini: Spie Bagtinolles-Clecim dari Prancis, dan Tech-nicas Reunidas Centunion dari Spanyol. Bahan bakunya sebagian dipasok dari PT. Krakatau Steel dan sebagian lagi diimpor. Perkiraannya : ia bakal mampu menyerap 1300-an tenaga kerja lokal. Juga, bakal mampu membuat industri di Indonesia—semacam industri badan mobil, pipa, kaleng makanan-minuman, seng, kompo-nen peralatan listrik. perabot rumah tangga—pada tahun 1989. “mau tak
mau” beralih dari baja lembaran tipis ex impor—yang lebih murah— ke hasil industri dalam negeri ini.

Mata air baru telah digali. Yang lama pun siap-siap dibendung’. Aliran sungai berubah. Lampu kuning untuk hilir sungai. Mereka, tentu saja, berharap mata air di hulu sana tak bakal kering, supaya kehidupan terus berlangsung.

Di tengah badai terbatasnya pasaran domestik, sulitnya persaingan internasional. ia berdiri megah di Bumi kita.
————————————–
Serbaneka Baja Indonesia

Coba perhatikan: dari mobil. kapai, kereta api. konstruksi bangunan. mesin pabrik sampai ke sendok garpu, pipa listrik dan peralatan rumah tangga lain, tahukah anda, terbuat . dari bahan apakah mereka? Baja, tentu saja. Diperkirakan. baja bisa dipakai untuk satu juta penggunaan. Yang paling banyak menyerap, memang, adalah industri otomotif, konstruksi. peti kemas, pesawat terbang, kereta api, mesin-mesin, peralatan mesin, dan industri peralatan perang.

Dalam bentuk paling sederhana, baja dibuat dari campuran karbon dan besi. Namun. penemuan-penemuan baru mengantar industri baja — yang bermula pada 1865— berkembang lebih kompleks. Setelah 1955, kemajuannya bukan main pesat. Campuran baja tak hanya sekedar besi dan karbon saja, tapi juga kromium, nikel, molybdenum, mangan, siiikon, dan tungsten. Lantas. teknologi pembuatannya pun dikembangkan. Termasuk. pasti anda telah lebih dulu menebak. penggunaan komputer sebagai kontrol produksi. Jadilah baja modern yang kuat dan tahan goresan, tapi juga bisa dibuat lentur —mudah ditekuk-tekuk.

Diproduksi oleh lebih dari 70 negara—kapasitas produksi baja kasar. awal 1980. sebesar 780 juta metrik ton per tahun—industri baja tampak-nya semakin jadi titik strategis bagi negara-negara yang—tengah atau sudah—mengibarkan bendera industrialisasi. Negara-negara indusm barat ditambah Jepang saja menghasilkan hampir setengahnya. (Meski di beberapa negara maju kini. industri baja mereka mulai “kembang kempis”. Seperti di Amerika Serikat. rnisalnya, yang sudah sampai taraf “hidup segan, mati tak mau”. Satu sebab akibat dilanda produk-produk murah seperti dari Korea Selatan dan sebagainya). Selebihnya. antara lain, digarap oleh Uni Soviet. Cekoslowakia. Rumania. Spanyoi. Jermar, Timur. Austria, Swedia, Australia, Kanada, Amerika Latin, Korea Selatan, Taiwan, Singapura, lndia dan Afrika Selatan. Sekilas. agaknya. terdapat hubungan positif antara majunya industrialisasi dengan kuatnya industri baja. Dengan kata lain, industri baja menunjang perkernbangan;industri. Lantas, mungkin dengan alasan ingin menyamakan kedudukan. kita, di Indonesia pun mengambil ‘jurus” yang sama. Wujudnya?

Tersebutlah Proyek Besi Baja Trikora, terletak 120 kilometer sebelah barat Jakarta, tepatnya di Cilegon. mengawali gegap gempitanya industri hesi baja di Indonesia. sekitar 1962. Rencana semula, pabrik ini akan melebur besi tua (scrap) dengan besi kasar (raw iron) dalam dapur open hearth. Dipanaskan. cairan baja yang menyala ini lantas dicetak jadi ingot. Ingot dengan berat sekitar setengah ton ini. kemudian, dipanaskan lagi untuk bisa digiling menjadi billet. Seteiah itu baru billet dibentuk menjadi baja siku. besi kanal, baja tulangan. dan kawat baja. Namun, tak dinyana, proyek bantuan Rusia ini mandek total akibat munculnya pergantian pemerintahan pada pertengahan 1960-an.

Ketimbang jadi onggokan besi tua, proyek yang terlantar ini, lantas, dilanjutkan kembali. Adapun pendukung dananya tercatat: Pertamina dan pemerintah Indonesia yang bersatu di bawah panji PT. Krakatau Steel. Dan. pada 1972. motor pembangunan proyek pun dihidupkan. Agak berbeda dengan rencana semula, kelanjutan proyek ini menggunakan sistem yang lebih modern, yakni reduksi langsung (direct reduction) dengan teknologi Hojalata v Lamina yang pernah dikembangkan di Meksiko. Mula-mula. dengan menggunakan gas alam, biji pellet—ex impor Swedia dan Brazil—direduksi menjadi besi spons. Lalu, delapan bagian besi spons dicampur dengan dua bagian besi tua (scrap) dipanaskan sampai 1600°C di dapur listrik dengan teknologi electric furnace. HasiInya adaiah baja cair. yang kemudian dicetak dalam bentuk billet (batangan baja setebal 100 dan slab (dengan ketebalan 200 milimeter serta lebar sekitar 950 sampai 2080 milirneter). Di pabrik fain, billet lantas dibuat jadi batang kawat, besi beton dan besi profil. Sementara slab—melalui cara pemanasan dan penggilingan—ditipiskan menjadi baja lembaran dan gulungan yang lebih dikenal dengan nama hot strip. Baja jenis hot strip langsung bisa dikonsumsi untuk membuat badan kapal, pipa-pipa besar. atau lantai jembatan penyeberangan. Namun. untuk keperluan-keperluan lain, hot strip setebal itu —paling tipis 2,5 milimeter– masih sulit dipakai. Untuk menipiskan lagi masih mungkin. Hanya saja penggilingannya tidak dalam kondisi panas, melainkan sebaliknya. Maka perlu cold rolling mill.

Produksi PT Krakatau Steel sendiri berbenti hanya sampai pembuatan besi beton, besi profil. dan batang kawat serta hot strip. Namun. industri-industri lain, kemudian, bermaksud meneruskannya lebih ke hilir Maka, kawasan industri Cilegon semakin riuh dengan berdirinya industri pelat baja lapis timah. pembuatan mesin-mesin perkakas. maupun pabrik penggilingan baja dingin. Inilah, rupanya, yang dicita-citakan arsitek industrialisasi Indonesia: sebuah industri baja terpadu, yang bak sungai, mengalir dari hulu ke hilir. Bukan main! ? Fitrisia Martisasi

Sumber: Majalah AKU TAHU/Januari 1987